润滑

新兴技术促进了状态监测技术的发展

润滑工程师通过整合实验室分析和在线生成的数据来延长机器寿命。

由尼尔慢跑 2021年8月31日
图5:在风力涡轮机中使用的合成齿轮油的颜色会随着时间的推移逐渐变暗。礼貌:OELCHECK GmbH. / STLE

学习目标

  • 新的状态监测技术提供了更清晰的见解,以实现更有效的问题解决,导致更好的润滑剂和机械可靠性和更少的停机时间。
  • 传感器的越来越多的使用是能够开发更多在线技术,以实时远程监控系统。
  • 随着人工智能的应用,机器之间的相互作用将有助于解决操作问题和优化制造过程,状态监控的未来将是光明的。

随着最终用户希望尽可能延长操作寿命,对润滑油和使用它们的机械的监测变得越来越重要。最终用户要求润滑油和机械在更苛刻的条件下运行在最佳水平。为了实现这一目标,必须对润滑油和机械设备进行监控,以确保它们保持完成所需任务所需的原始操作特性。

条件监测,即流体分析,继续是定期评估润滑剂和机械性能所需的有价值的工具。这种技术的价值正在增加,因为最终用户对它们具有更少的资源,如果特定机器没有执行预期,则使用条件监测对于找到根本原因并尽快确定解决方案是必不可少的实时。

本文提供了有关已实施的新测试程序的更新,以评估润滑油和机器的状况。联系重点行业专家,以获得条件监测的新发展的看法。

接受采访了以下专家。

  1. Aaron Mendez博士,亚洲艺术仪器
  2. Jack Poley,条件监测国际
  3. Deutom Veeregowda博士,Ducom仪器欧洲
  4. Greg LiveStone,Fluitec
  5. 艾莉森汤姆,麦克斯托斯
  6. Thomas Fischer博士,OELCHECK。

磨损碎片的合金分类

Allison Toms是阿拉巴马州亨茨维尔市GasTOPS Inc.的高级技术顾问。前技术和工程服务副总裁,一直专注于使用技术监测磨损碎片。

Toms说:“自20世纪40年代以来,磨损碎片分析一直是通过对石油中的碎片进行体积元素分析来确定的。“大约在2000年,利用扫描电子显微镜能量色散x射线(SEMEDX)的单个粒子分析被广泛应用于石油分析,特别是航空分析,而不是主要用于详细的故障分析。然而,SEMEDX虽然从研究级别的仪器简化了,但仍然很复杂,很难操作和使用一个900磅的仪器,这使得它很难在现场应用。”

Toms提出了一种利用激光诱导击穿光谱(LIBS)的新分析技术。1,2对于个体磨损颗粒测定,表示石油分析的根本变化。她说,“特定粒子合金鉴定的可用性意味着消除了解释元素结果的需要。磨损碎片的特定合金分类改善了批量元素分析经常错过的故障检测。最初是为飞机等高价值机械设计的该技术。“

汤姆斯继续,“短激光脉冲产生微浆烧蚀的碎片,然后采用光谱工具进行分析。磨损碎片可以源自芯片收集器和芯片探测器装置,过滤器,铁帘和松散的颗粒。该技术目前由商业航空,军事和MRO Industries和原始设备制造商(OEM)全球范围内使用。“

在图1所示的飞机发动机补丁分析中可以找到一个例子。Toms说:“大小探测范围从最小的70微米到几千微米。所有23种合金的合金分类率都大于95%,有些合金的分类率大于97%。我们使用的技术需要几分钟的时间来分析多达20个颗粒的合金和大小。它体积小、重量轻、易于操作和部署。”

图1:使用激光诱导击穿光谱(LIBS)技术对飞机发动机补丁中的合金进行分类。礼貌:GasTOPS inc .) / STLE

图1:使用激光诱导击穿光谱(LIBS)技术对飞机发动机补丁中的合金进行分类。礼貌:GasTOPS inc .) / STLE

一种被称为先进油细粒分析(AOFA)的补充技术,可以根据合金、0.5微米以下的颗粒大小以及每种合金的浓度来识别润滑油中的磨损碎屑颗粒,从而提供更详细的损害程度信息3.

汤姆斯表示,“AOFA目前利用SEMEDX来分析和鉴定颗粒中的合金。该技术目前由航空公司使用,以简要介绍其发动机,并提供明显的即将发生的失败通知。目前正在研究将该技术纳入更小,紧凑的LIBS方法。“

图2比较了两个飞机发动机上的AOFA分析和原子发射光谱(AES)。Toms说,“发生了两次不同的故障,但AES结果是相同的两个引擎。相比之下,AOFA对每个粒子进行评估,并生成详细的合金结果。这两种技术的不同之处在于,AOFA单独分析粒子,而AES则提供所有粒子的整体化学/元素分析。”

图2:原子发射光谱(AES)和先进的油脂分析(AOFA)都在失败的两个发动机上进行。AOFA单独分析颗粒,并对检测到的特定合金进行详细的分析。相比之下,AES为所有粒子提供了散装化学/元素分析,这些颗粒一起产生不提供线索的相同结果,以便为什么两个发动机失败。礼貌:GasTOPS inc .) / STLE

图2:原子发射光谱(AES)和先进的油脂分析(AOFA)都在失败的两个发动机上进行。AOFA单独分析颗粒,并对检测到的特定合金进行详细的分析。相比之下,AES为所有粒子提供了散装化学/元素分析,这些颗粒一起产生不提供线索的相同结果,以便为什么两个发动机失败。礼貌:GasTOPS inc .) / STLE

利用LIBS的耐磨粒子分析的另一个好处是具有便携式的仪器,易于使用,并在提示时间线中提供结果。汤姆斯说:“军方特别是想要更小,更坚固,更容易操作的仪器。”

汤姆提供了一种涡轮血巧的操作员的例子,该操作员使用AOFA来检测无法通过光谱油分析识别的问题。

她说:“在警告灯检测到问题后,通过AOFA测试油样,这证实了操作员怀疑原因是碳密封的劣化。主动地,调度发动机去除对于下一个停机时间,并确认碳密封劣化。涡轮螺旋桨运算符在预定发动机之前700小时内检测到这个问题,导致通过避免延迟,取消和二次损害来节省约400,000美元的节省。“

Toms相信,在机械监测中,始终存在增强诊断和预后的愿望。她说:“了解特定的合金和每种合金颗粒的数量,可以提供关于部件磨损的详细信息,从而提高颗粒度。这些知识提供了更深入的故障分析和提前故障通知。增加每种合金的浓度可以提高对损伤严重程度的了解。”

可运输的实验室

杰克·波利(Jack Poley)来自佛罗里达州迈阿密的国际状况监测组织(Condition Monitoring International)。,还认为便携式仪器的可用性导致了新的状态监测测试程序。

He said, “Speaking primarily for fluid analysis, portable testing, including handheld instruments, are playing a significant role in what is perceived as a growing movement ‘toward the machine,’ i.e., the advent of packaged onsite laboratories that include the most popular tests currently employed, including AES (atomic emission spectroscopy) wear metals. This is reflective of the innate (real time) quest for instant gratification, in terms of data from which an evaluation can be rendered ASAP.”

实时条件监测中的目标是使用传感器。

Poley说:“对于流体分析来说,传感器是相对较新的(大约2000年),但仍然不够稳定,不能始终在高温、经常被污染的润滑环境中生存。”“但流体分析传感器无法与振动传感器竞争,因为仪器性能的限制,比如只能检测铁磨损,而不能检测其他必要的磨损金属(铜、铅、铝等),导致数据太不完整。另一种用于检测磨料的硅元素,目前可用的传感器无法检测到。随着传感器的灵敏度开始提高,并开始模拟用于状态监测的润滑油测试的全部范围,现场实验室将越来越多地占据场外实验室的位置。”

Poley给出了一个完全安装的可移动实验室的例子,该实验室以x射线荧光光谱仪为磨损金属检测方法。Poley说:“这种方法能够通过量化大的磨损金属颗粒(大于4微米)4,超过铁和其他磨损金属,从而检测短期故障的可能性。”

Poley认为,该技术可用于评估在役润滑剂的净有效润滑性。Poley表示:“膜强度的降低可能导致过度的边界润滑,从而影响大颗粒磨损金属(LPWM)分析。”

在线测试技术正在开发中,但还没有准备好用于商业用途。Poley说:“除了铁的探测极限在40微米,这项技术还不太适合在线/在线分析。我的预期是,就实用性或可承受性而言,我们还需要5到10年的时间。”

Poley表示,在未来这样的仪器中将包括人工智能软件,因为此类应用程序已存在。

Poley说:“这项技术的全面实现,将提高监测流体分析的水平,不仅能提供实时分析,还能提供自动诊断和咨询渲染。”

条件监测的大多数进步尚未用于进行测试,而是提高性能的缓和和速度。POLEY说,除了可运输实验室之外,过去五年中没有制定真正的新参数。重点是加速监测测试的执行,而不会在检测和量化质量下进行劣化。“

仿佛是如何方便的选择

Ducom Instruments Europe B.V(位于荷兰格罗宁根)的全球营销和销售主管Deepak Veeregowda博士认为,方便是一个关键特点。

“我们现在被要求使用摩擦计(旨在测量润滑剂的摩擦和磨损),在使用过程中监测润滑剂的状态。该工具与光谱技术等传统工具结合使用,可以建立润滑剂添加剂消耗与摩擦等机器性能因素之间的相关性。”

Deepak指出,虽然光谱学可以测量摩擦增加,从而推断润滑剂性能下降,但这项技术不一定能证实是添加剂损耗造成的。

“摩擦仪可以帮助研究润滑剂性能的根本原因,并确定润滑剂在使用中的摩擦改性剂或极压添加剂等添加剂是否耗尽,”他说。
Deepak提供了用于测量粘度调节剂的耗尽的KRL剪切稳定性测试仪,用于监测摩擦改性剂和四球测试仪的高频往复式钻机,以及测量摩擦改性剂和极压添加剂的耗尽的高频往复式钻机。

图3显示了所有三个曲线计,并指示它们功能的润滑制度。Deepak表示,“在部署条件监测时,曲线计可用于测量摩擦系数,比热,粘度损失和磨损瘢痕直径。可以使用摩擦仪的润滑剂应用包括诸如重型和可再生能源行业中使用的齿轮油和液压流体等透射油。“

图3:曲线计(KRL剪切稳定性测试仪,高频往复式钻机和四球测试仪)的三个例子可用于监测所示特定添加剂的耗尽。礼貌:DUCOM仪器欧洲B.V./Stle

图3:曲线计(KRL剪切稳定性测试仪,高频往复式钻机和四球测试仪)的三个例子可用于监测所示特定添加剂的耗尽。礼貌:DUCOM仪器欧洲B.V./Stle

随着铝和其他有色金属合金的越来越多的使用,用金属钝化器配制润滑剂并随着时间的推移监测它们的性能已经对最终用户变得更加重要。填充示例是评估风力涡轮机中使用的合成齿轮油。期望是,齿轮油必须产生最佳性能,而涡轮机运行多年。

高压液相色谱

德国Brannenburg的科学总监Thomas Fischer博士表示,“监测合成齿轮油的传统技术是傅立叶变换红外光谱(FTIR)。它提供了基于所用油的变化的信息,通过与相应的新鲜或参考油的光谱进行比较。“

除了其他结果外,FTIR还可以检测到由氧键形成的油的氧化,但是,特别是对于合成油,这种方法不能用于量化这一现象。只有当润滑油中的分子在不同波长吸收不同的红外光时,FTIR光谱的变化才能被量化。聚α烯烃(PAO)油或酯油被用作现代合成齿轮油的基础油,因为它们与传统的I类或II类矿物油相比,在较长的时间内更稳定地抗氧化。

“在使用矿物油基润滑剂时,IR-Methife可用于通过在1710cm-1的波浪数的增加的峰值下计算氧化,”Fischer表示。“该峰是羰基键的代表性。由于将氧气引入烃分子,因此它随着润滑剂年龄而升高。然而,这种方法不能用于基于酯类润滑剂,因为酯的主要峰之一存在于1740cm-1的非常闭合的波数。因此,1710cm-1的峰不能用于合成油以监测油氧化的油劣化。“

自石油氧化合成装置油是为了留在服务长达10年,不能被监控的红外光谱方法,另一种被称为高压液相色谱(HPLC)技术已经被用于开发一种方法来获得这些润滑剂的额外信息。在这一领域的工业应用中,高效液相色谱通常用于测量水基冷却剂中抑制剂的损耗。为了开发新方法,我们使用了从风力涡轮机齿轮箱中提取的六年合成齿轮油样本。

“1.5兆瓦风力涡轮机的主行星齿轮填充有大约600升的合成齿轮油,”费舍说。“我们定期分析了六年多的石油。HPLC方法的样品以12,600,43,800和52,700次运行时间拍摄。While all the values of the standard used oil analysis, as shown in Figure 4, indicated that the gear lubricant’s key parameters were within expectation, the oil became steadily darker, as shown in Figure 5. Even though there is no standard, a change in the color provides an initial appraisal to the tribology engineer, who is diagnosing each sample individually, of whether the composition of the lubricant may have changed over time.”

图4:在三次特定时间对合成齿轮油进行标准用油分析,结果表明,所有润滑剂的关键参数都在预期范围内。礼貌:OELCHECK GmbH. / STLE

图4:在三次特定时间对合成齿轮油进行标准用油分析,结果表明,所有润滑剂的关键参数都在预期范围内。礼貌:OELCHECK GmbH. / STLE

最初,12,600小时后油样的颜色就像新鲜的油,轻盈且清晰。通过下一个样品,将油在短时间内变色至深褐色。

Fischer说:“油的变暗并不能说明润滑油的性能是否在恶化,但这是令人担忧的,并导致了对油特性的进一步调查。”“在回顾常用的分析数据时,我们发现关键参数,如粘度、粘度指数和含水量,以及红外光谱比较,都保持稳定。只有中和数(AN)——酸度的一种衡量标准——几乎没有增加。关键元素,磷和硫,反映添加剂的成分,只是略有下降,但仍在预期范围内。磨损金属,除铜外,没有增加。诊断报告的结论是,油可以继续使用,但由于含铜,应该在更短的时间内进行分析。”

铜含量在43,800 h时在限制范围内,在52,700 h后显著增加。这导致了必须立即更换机油的建议。然而,铜含量并不能解释润滑剂变色的原因。

图5:在风力涡轮机中使用的合成齿轮油的颜色会随着时间的推移逐渐变暗。礼貌:OELCHECK GmbH. / STLE

图5:在风力涡轮机中使用的合成齿轮油的颜色会随着时间的推移逐渐变暗。礼貌:OELCHECK GmbH. / STLE

“我们觉得铜的升高可能表明齿轮油中的有色金属钝化剂浓度掉落,”费彻说。“我们对我们来说,铜水平的高度增加和齿轮油的暗变色在相对较短的时间内持续不到10,000小时。不幸的是,我们无法使用任何快速且相对便宜的传统分析技术,包括FTIR,确定金属钝化剂浓度是否变化的情况。金属去激活剂添加剂通常基于唑唑化学并包括甲苯基三唑和苯并三唑的这样的实施例。“

这些金属钝化器在保护含铜表面免受腐蚀性磨损方面非常有效。不幸的是,金属钝化剂不断消耗。如果它们不存在于润滑剂中,则将开始铜腐蚀。在风车齿轮箱中,这种腐蚀会导致灾难性故障的主要部件是双列球形滚子轴承的笼子。如果这些轴承失败,则结果非常昂贵。结果是。

Fischer说:“由于我们经常使用HPLC方法来测量汽车冷却液中抑制剂的浓度,我们决定也使用该仪器来评估润滑油中的金属钝化剂,并确定合成齿轮油中有色金属抑制剂的剩余浓度。”
采用高效液相色谱法测定新鲜油品和使用油品中甲苯三唑和苯并三唑的浓度。

“我们发现新鲜油中甲苯三唑的含量很高。然而,在石油使用43,800小时后,我们测量到这种金属钝化剂的浓度显著下降。”Fischer说。“在使用了5万多个小时的样品中,有色金属钝化剂的浓度非常低。钝化剂含量的下降可以作为一个强有力的迹象,说明油样中铜含量高是由于添加剂不再存在,轴承保持架腐蚀磨损造成的。根据我们的经验,当系统使用贫抑制剂时,铜、铅和锡等有色金属的浓度可以在很短的时间内显著增加。新的高效液相色谱法目前还不是齿轮油分析的标准方法,它是一种监测快速腐蚀磨损可能来源的方法。”

Fischer认为,如果使用HPLC用于监测风力涡轮机齿轮油的状况,则在43,800小时后已经鉴定了金属钝化剂浓度的下降。

费舍尔说:“知道这些结果后,我们的摩擦学专家会建议在接下来的2000个工作小时内必须更换齿轮油,否则助听器的磨损会迅速增加。”
与其他石油分析方法相比,HPLC方法,耗时和昂贵的分析技术,但费舍相信该案例研究的结果证明了其使用。

“由于需要在HPLC分析之前使用固相提取方法需要提取所有样品,因此该过程本身相对昂贵,”费彻表示。“然而,通过HPLC分析进行的先进警告是合理的,因为它会避免损坏和成本密集的维修。”

膜片比色试验

Greg Livingstone,Pluitec International in Baconne,N.J的首席创新官员表示,膜贴片比色度试验(ASTM D7483)对涡轮机,压缩机和液压流体的存款趋势进行了重大贡献。他说,“这种过程能够预测流体何时具有形成沉积物的潜力,允许用户在清漆形成之前采取主动动作。”

在膜贴片比色法测试程序中,液体样品用等体积的石油醚稀释,并通过0.45微米的硝基纤维素膜过滤。利文斯通说:“用分光光度计测量过滤器捕获的石油降解产物的颜色,并与对照品进行比较。然后在CIE量表上评估色差或ΔE,以评估沉积物的大小。这种方法使最终用户能够在清漆形成之前采取主动措施,因为清漆可能会对润滑剂产生不利影响。”

Livingstone继续,“膜贴片比色度试验是唯一唯一旨在预测储存润滑油的沉积特性的ASTM批准的方法。这种方法的用户避免了一旦清漆押金导致可靠性问题就会做出反应。“

利文斯通指出,对沉积物敏感的润滑油应用,包括涡轮、压缩机和液压系统,最适合使用这个测试程序。

他说:“非洗涤剂矿物和合成工业润滑油已经被证明可以有效地评估沉积物的形成。”“带有洗涤剂/分散剂添加剂系统的润滑油尚未经过广泛测试。一个担忧是,含有大量污染物的润滑剂会堵塞膜,使测试更难进行,或需要一个扩充的测试协议。”

利文斯通代表大多数旋转设备OEM现在推荐膜贴剂比色度试验作为其系统中使用的监测液的关键部分。

“正在进行研究以开发在线程序,以充分执行对润滑剂的实时存款测试,”他说。“希望能够使最终用户能够更快地确定其润滑系统的状况,以便可以进行必要的纠正措施步骤。”

泡沫对润滑剂性能的影响

泡沫或夹带空气可能会对润滑剂的性能产生不利影响。泡沫可以产生的问题是降低润滑剂去除热量的能力,增加氧化的可能性,并导致液压流体等应用中的较差的流体流动。

Ayalytical Instruments Inc.的研究和应用总监Aaron Mendez博士说:“润滑剂的发泡趋势是在润滑油中测量​​的最重要的性能之一。”

ASTM D892和ASTM D6082是用来测量泡沫的两种方法。“这两种方法都有一定程度的操作偏差,精度不高,在样品制备和处理中容易出现人为错误。其他问题还包括测试设备体积大、处理待测油样难度大以及测试周期相对较长。”

一种新型泡沫测试装置5.已经开发出使用标准化照明,高分辨率摄像头和专利申请算法,在两种测试方法的不同实验条件下准确且重复测量泡沫高度。该装置测量泡沫形成,泡沫耗散,泡沫高度和空气释放。

Mendez说:“新的泡沫测试设备,实际上正在为ASTM批准而开发,作为当前D892和D8062标准的修订,代表了对润滑剂发泡趋势的灵敏度、精度和无偏性测定的改进。”“它还提高了样品的吞吐率,减少了分析中的不确定性,并积极地有利于质量控制和产品表征的整个过程。”

Mendez表示新的泡沫测试装置不是任何与润滑剂配方不相容的方式。

他说:“这项技术的用户将能够开发应用程序,以确定添加剂的性能(特别是消泡剂),研究泡沫动力学,并进行空气释放实验。”

用于运行新泡沫测试设备的自动化程序使得可以快速且明确地确定仪器配置和设计在泡沫高度和发泡倾向中的影响。Mendez补充道,“新的测试程序可以评估气体扩散器的材料和形状,并确定孔径和泡沫生产之间的客观可能的相关性。”

新的泡沫测试设备为用户提供了用于学习和准确测量泡沫的有利环境。Mendez说,“我们发现泡沫高度和温度可以通过+/- 0.25毫升泡沫的不确定性和+/- 0.1 C的温度不确定性来测量。

Mendez期望这种新技术可以适应观察润滑剂基础库存和成品润滑剂配方的在线性能。

未来

利文斯通表示:“润滑油行业即将发生变化,因为我们看到传统实验室分析与在线传感器产生的数据合并,并纳入工业物联网(IIoT)网络。未来的石油分析可能不仅仅是评估润滑油或特定成分的健康状况,还可能在优化制造工艺和远程监控工厂方面发挥不可或缺的作用。”

工业物联网(IIoT)网络使传感器、执行器和其他设备实现互联,从而更快速地共享和分析数据。这个网络的目标是提高制造业和工业流程。

Deepak对此表示同意,并进一步指出工业物联网可以与工业4.0相结合,工业4.0涉及使用人工智能,使生产工厂使用的机器通过无线连接和传感器进行交互,以优化制造流程。

Deepak表示:“工业4.0将彻底改变润滑油状况监测业务。“工业物联网具有传感器支持、数据可视化的混合现实和大数据的机器学习,将有助于创建部署在现场的润滑剂的数字双胞胎。这些数字双胞胎是该领域具有代表性的润滑条件,可以远程访问,以优化机器的性能。工业4.0将改变传统的商业模式,例如,机器正常运行时间将是与状态监控相关的公司提供的价值主张。”

Mendez对病情监测的未来持乐观态度。“由于全球润滑油行业在纠正性维护和润滑剂重新定位中花费了大量的时间和金钱,因此未来对于改善润滑剂状态监测方法的客观性,精度和性能的改善非常明亮。”

Toms说:“一般来说,行业希望更多的设备传感器用于润滑剂和机械监测。在航空、发电、风力涡轮机和海洋应用中,利用设备上(内联)传感器进行磨损碎片分析的时间已经超过25年,超过5亿小时。”

使用感应式磨损碎片传感器的客户希望将润滑油监测传感器集成到一个包中,以消除手动油况取样的需要。然而,很难找到一种可靠的、可重复的润滑油状态传感器,可以监测不同应用中感兴趣的所有润滑油参数。

通常,润滑剂条件/污染[水,燃料,降解,粘度,颗粒计数(清洁度)等]传感器检测需要多种油状况和污染参数的一个参数。可能需要多种润滑条件传感器6.。此外,它们通常需要清洁和/或更换组件。众多的研究和试验项目正在努力解决这一主题7,8

Poley认为,润滑油和机器的流体分析和病情监测的未来是高度令人鼓舞的。

“测试仪表继续具有现场分析的大踏步进步,使用户能够更快地获得数据,以改善警告的时间性,并鼓励维护咨询建设中的维护参与,”Poley表示。“另一种缓解问题是改进的测试技术导致样品尺寸的减少,从而降低了分析中使用的化学物质的可随能性。现场流体分析测试现在能够在最多几个小时内快速促进传感器报警,根据安装物流与测试限制在现场实验室的日期。“

Poley预测,最终现场分析安装将加速动作到全传感器资产状态监测(ACM)的可能性,这是ACM的实时圣杯。

“人工情报 - 融合智力代理处于阈值,事实上已经存在,因为基于21世纪评估过程的纯粹复杂性的主要数据评估者,”Poley说。“当多种状态监测学科进行合并时,数据将继续更具不同,更激化(特别是当传感器在发挥时)。需要人工智能来提供独立评估结果的重要性所需的适应性,以便立即进行润滑系统面临的复杂问题的问题解决。“

条件监测在确保润滑油和机器可以继续长期使用时,在确保润滑油和机器方面具有重要作用。技术进步使用户能够开始使用在线技术,甚至希望预想使用人工智能。

这些步骤将进一步提高状态监测的准确性、精度和速度,以便在未来为用户提供有关润滑系统和机械的重要信息。

本文首次发表于《摩擦学与润滑技术》(TLT)月刊摩擦学家和润滑工程师协会STLE是一个总部位于伊利诺伊州帕克里奇的国际非营利专业协会。STLE是CFE Media的内容合作伙伴。

参考文献

1.ASTM D8182-18,使用激光诱导击穿光谱(LIBS)对磨损碎片合金分类的标准试验方法。

2.Hill, L., Lawrence, R., Toms, A.,“元素和磨损碎片分析的新方法”,在内华达州拉斯维加斯的STLE年会上发表。, 2016年5月18日。

3. Jean,M.,Dupuis,R.和Daviault,S.,“Aero发动机的替代油磨损碎片分析方法”,撰写于芝加哥的Stle司法学前沿,生病了。,2018年10月29日。

4. POLEY,J.(2019),21世纪实际液体分析,“Reliabilityweb.com,ISBN-13:978-1941872901。

5. Ayala,J.,Bolgioni,D。和布洛林,N。(2019),“泡沫检测装置,美国专利10,241,103 B2。

6.(2018),“石油在线监测分析技术研究”,中国石油大学学报:自然科学版。

7.Suresh, P.和Sosnovski, O.,“机械润滑剂的荧光光谱在线状态监测”,在田纳西州纳什维尔举行的STLE年会上发表。2019年5月23日。

8.Sosnovski, O., Suresh, P, Dudelzak, A.和Green, B.(2018),“用于机械润滑油降解监测的荧光激发发射光谱”SPIE, DOI: 10.1117/12.2290637。


尼尔康特
作者简介:尼尔·坎特(Neil Canter)在宾夕法尼亚州威洛格罗夫(Willow Grove)经营着自己的咨询公司Chemical Solutions。,是摩擦学和润滑工程师协会(STLE)的特约编辑,该协会是CFE媒体合作伙伴。